高品質產品，首先需要高精度機床加工，這樣才能保證被加工產品的精度穩(wěn)定，產品尺寸精度一致性好。對于車床銅件切削生產加工的創(chuàng)新型企業(yè)，產品的精密度控制是企業(yè)發(fā)展的核心競爭力。那么，如何有效提高銅針及車床件PIN針的精密度?根據(jù)生產制造經驗，總結有以下10點可提高車床銅件切削的精密度：

　　

 

　　影響車床銅件PIN針表面粗糙度的因素

　　1、殘留面積

　　兩條切削刃在已加工表面上殘留未被切去部分的面積，稱為殘留面積，殘留面積越大，高度就越高，則表面粗糙度值越大。

　　2、積屑瘤

　　用于等速度切削塑性金屬產生積屑瘤以后，因積屑瘤既不規(guī)則又不穩(wěn)定，所以，一方面其不規(guī)則部分代替切削刃切削，留下深淺不一的痕跡;另一方面，一部分脫落的積屑瘤嵌入車床銅件PIN針已加工表面，使之形成硬點和毛刺，表面粗糙度值增大。

　　3、振動

　　刀具、車床銅件PIN針或車床部件產生周期性振動，會使已加工表面出現(xiàn)周期性的波紋，糙度明顯增大。

　　減小車床銅件PIN針表面粗糙度的方法

　　生產中若發(fā)現(xiàn)車床銅件PIN針表面粗糙度達不到技術要求，應首先觀察表面粗糙度增大的現(xiàn)象，分析產生的原因，找出影響表面粗糙度的主要因素，然后提出解決的方法。介紹幾種常見的表面粗糙度增大的現(xiàn)象和解決的方法。

　　4、殘留面積的高度引起的表面粗糙度增大

　　應減小刀具主偏角和副偏角(一般減小偏角對減小表面粗糙度效果明顯)，增大刀尖圓弧半徑，減小進給量。

　　5、車床銅件PIN針表面產生毛刺引起表面粗糙度增大

　　車床銅件PIN針表面上產生毛刺，一般是由于積屑瘤引起的，這時可用改變切削速度的方法來抑制積屑瘤的產生和長大，如用高速鋼車刀時應降低切削速度，使其小于5m/min，并加注切削液;用硬質合金車刀時應增大切削速度，避開最易產生積屑瘤的中速范圍(15-30-m/min)。因此，應盡量減小前、后刀面的表面粗糙度，及時重磨或更換刀具，經常保持刀具的鋒利。

　　6、切屑擦毛車床銅件PIN針表面

　　切屑擦毛的車床銅件PIN針表面一般是無規(guī)則的很淺的劃紋，這時應選用負值刃傾角的車刀，使切屑流向車床銅件PIN針待加工表面，并采用斷屑或卷屑措施。

　　7、振動引起車床銅件PIN針表面粗糙度增大

　　振動引起車床銅件PIN針表面粗糙度增大所需采用的解決辦法如下：

　　(1)調整主軸間隙，提高軸承精度，調整大、中、小滑板塞鐵，使間隙小于0.04mm;

　　(2)合理選擇刀具幾何參數(shù)，經常保持切削刃光潔和鋒利，增加刀具的安裝剛度;

　　(3)增加車床銅件PIN針的安裝剛度，車床銅件PIN針裝夾時不宜懸伸太長，裝夾細長軸時應用中心架;

　　(4)選擇較小的背吃刀量和進給量，或降低切削速度。

　　8、改善車床銅件PIN針材料的性能

　　采用熱處理工藝以改善車床銅件PIN針材料的性能是減小其表面粗糙度值的有效措施。請關注我們的微信號： auto1950 。例如，車床銅件PIN針材料金屬組織的晶粒越均勻，粒度越細，加工時越能獲得較小的表面粗糙度值。為此對車床銅件PIN針進行正火或回火處理后再加工，能使加工表面粗糙度值盼顯減小。

　　9、選擇合適的切削液

　　切削液的冷卻和潤滑作用均對減小加工表面的粗糙度值有利，其中更直接的是潤滑作用，當切削潤滑液中含有表面活性物質如硫、氯等化合物時，潤滑性能增強，能使切削區(qū)金屬材料的塑性變形程度下降，從而減小了加工表面的粗糙度值。

　　10、選擇合適的刀具材料

　　不同的刀具材料，由于化學成分的不同，在加工時刀面硬度及刀面粗糙度的保持性，刀具材料與被加工材料金屬分子的親合程度，以及刀具前后刀面與切屑和加工表面間的摩擦系數(shù)等均有所不同。

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